Macinazione nell'AgroAlimentare  [ Torna indietro  Inertizzazione  ]

E’ l’operazione attraverso cui all’interno di mulini si riducono le dimensioni di un prodotto solido (caffè, cacao, spezie, lieviti,…).

Durante la macinazione l’energia impiegata si trasforma in calore dando luogo ad un consistente innalzamento della temperatura all’interno del mulino. Ciò può comportare la fusione delle particelle macinate dando luogo ad un prodotto finale di dimensioni e caratteristiche chimiche-fisiche differenti da quelle volute.  

Distinguiamo tre tipologie di macinazione:

macinazione criogenia : si svolge a temperature che possono raggiungere i –150°C allo scopo di rendere fragili prodotti che in natura non lo sono. L’azoto liquido viene introdotto sia nella tramoggia di carico, sia nel mulino.

Consumi: tra 0,5 e 3 l N2L/Kg 

macinazione a temperatura controllata : si effettua su prodotti termosensibili (caffè, cacao, spezie,..) che si possono macinare a temperature prossime a 0°C, si applica soprattutto nel periodo estivo. La termoregolazione del mulino si ottiene iniettando l’azoto liquido direttamente nello stesso.

Consumi: tra 0,1 e 0, 5 l N2L/Kg  

macinazione inertizzata : è molto diffusa nel settore chimico-farmaceutico dove è alto il rischio di esplosività, nel settore alimentare è utilizzata per farine vegetali, di grano, pellets di patata, di mangimi, ecc. Diminuendo la granulometria richiesta aumenta il rischio che si inneschi una reazione esplosiva in particolare durante la micronizzazione (operazione che consente di ottenere gradi di finezza dell’ordine di pochi m). L’inertizzazione dei micronizzatori e dei mulini, mediante l’iniezione di azoto, consente di lavorare in sicurezza riducendo la percentuale di ossigeno al di sotto del limite di esplosività del prodotto e di eliminare il rischio di ossidazione.  

L’uso dell’azoto liquido durante la macinazione permette di:  

• aumentare la produzione oraria del mulino
• ottenere pezzature finali più fini comprese fra 30 e 500 m. partendo da prodotti di dimensioni massime di 20 mm
• rendere più liscia la superficie delle particelle
• preservare le proprietà chimico-fisiche dei prodotti
• aumentare la sicurezza eliminando i rischi di infiammabilità e di esplosione
• trattare un più ampio range di prodotti
• garantire la termoregolazione dell’intero ciclo di macinazione
• ottenere un prodotto a granulometria costante nel tempo
• risparmiare energia grazie all’infragilimento dei prodotti da macinare.